空壓機節(jié)能改造|降低空壓機電耗的技術改造
水泥企業(yè)壓縮空氣用途分為以下幾個部分：水泥庫底卸料、收塵器清灰、預熱器空氣炮清堵。某公司采用集中供氣，配置有4個空壓機站：2500t/d線2臺20m3/min工頻空壓機；5000t/d線4臺20m³/min工頻空壓機；水泥磨配置4臺工頻空壓機(40m³/min4臺)，包裝發(fā)運配置5臺工頻空壓機(40m³/min2臺、20m³/min1臺、10m³/min2臺)，與南方先進企業(yè)相比空壓機用電單耗偏高，改造前各生產部空壓機電耗見表1。
該公司組織相關人員對用氣情況進行調查統(tǒng)計，并將空壓機納入劃小計量單元管理，通過調查分析，認為空壓機電耗高的原因有以下幾個方面：
(1)供氣管線長，管道阻力損失大，為保證末端空氣壓力，必須調高空壓機出口壓力；
(2)用氣量波動較大，工頻機不能調節(jié)系統(tǒng)產氣量，供需不平衡，空壓機加載率只有78％左右；
(3)水泥庫底卸料所需壓力只需0.2MPa，但由于集中供氣，也使用0.5MPa的高壓氣體，高壓低用造成不必要的浪費；
(4)開停機現(xiàn)場操作，不能根據(jù)用氣波動及時開?？諌簷C；
(5)由于用氣點分布廣，跑冒滴漏情況較多，造成電能的浪費。
按工況匹配的原則，根據(jù)不同工況的實際要求，優(yōu)化配置相應等級的空壓機。首先，水泥庫底卸料配置低壓空壓機(0.3MPa)，在相同排氣量的情況下，電機功率下降50％；同時，包裝系統(tǒng)收塵器含塵濃度低，0.4MPa的壓力就能滿足清灰要求，因此，將空壓機排氣壓力調至0.45MPa；第三，破碎系統(tǒng)離氣站較遠，管道阻力約有0.1MPa，要保證破碎系統(tǒng)用氣壓力，氣站出口壓力需達0.6MPa～0.65MPa，而收塵器一般要求壓力在0.5MPa左右，因此在破碎系統(tǒng)單獨安裝一臺空壓機，同時，將氣站空壓機出口壓力下調至0.53MPa。根據(jù)專業(yè)人士分析，排氣壓力每降低0.1MPa，可產生7％~10％節(jié)電效果。
變頻改造一是可以使空壓機自動調速適應用氣量波動的工況，降低電機運行功率；二是在系統(tǒng)用氣量低于空壓機額定排氣量時自動降低速度，降低電機運行功率。改造時可根據(jù)系統(tǒng)用氣量，或全變頻運行，或工頻變頻搭配使用，利用變頻技術節(jié)電率達10％～35％。
通過空壓機遠程控制改造，將空壓機的壓力、溫度、電流、運行、備妥信號接入中控，對空壓機的運行集中控制，由中控操作人員根據(jù)系統(tǒng)壓力及時開?？諌簷C，杜絕空壓機空運行浪費電耗。
公司有2臺20m³/min功率132kW高能耗空壓機，2013年公司以能源合同形式置換2臺永磁變頻空壓機(20m³/min，110kW)，提高設備效能，每小時節(jié)電36kW。
首先公司通過劃小計量單元管理，對各生產部空壓機電耗單獨計量，并制定考核指標；二是加強用氣單元專職檢查，杜絕漏氣帶來的電能浪費。漏氣主要集中在以下幾個方面：氣動元件密封件老化、氣動元件管接頭聯(lián)接不良、脈沖閥片磨損、管路閥門。各生產部配一名專職巡檢，及時檢查處理各種漏氣問題，減少漏氣帶來的電能損失。
5000t/d熟料生產線空壓機平均電耗從原來的1.47kWh/t熟料降至0.75kWh/t熟料，降低0.72kWh/t熟料，降幅達48.98％；2500t/d熟料生產線空壓機平均電耗從原來的1.53kWh/t熟料降到0.98kWh/t熟料，下降0.55kWh/t熟料，降幅達36％；水泥磨系統(tǒng)空壓機平均電耗從原來的1.02kWh/t水泥降至0.3kWh/t水泥，下降了0.72kWh/t水泥，降幅達70.5％；包裝系統(tǒng)空壓機平均電耗從原來的0.63kWh/t水泥降至0.35kWh/t水泥，下降了0.28kWh/t水泥，降幅達44.4％，見表2。
以上介紹的只是針對該公司實際情況而采取的一系列節(jié)電改造。如何改造也要具體問題具體分析?？諌簷C在使用中存在著許多共性問題，如漏氣現(xiàn)象普遍存在，但往往會被忽視；也有個性問題，只有提高精細化管理水平，才能有效地、有針對性進行改造，降低空壓機電耗。
該項目為2016年度“巨石杯”全國建材行業(yè)技術革新獲獎項目。
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